이번에 공급되는 자동차강판 부품은 국내에서는 유일하게 포스코 광양제철소에만 도입된 핫프레스포밍 공법으로 제작되는 초고강도부품으로 일반 자동차용강판 부품들의 강도보다 4배 ~ 5배가 높아 안전성 면에서 좋은 반응을 얻고 있다.

특히, 핫프레스포밍제품은 강도가 높아 기존대비 훨씬 높은 충돌안전성을 확보하면서도 무게를 최대 40%까지 줄일 수 있기 때문에 자동차의 연비를 높일 수 있어 차체 경량화를 추구하는 세계 자동차 회사들로부터 큰 관심을 받고 있는 제품이다.

최근의 자동차용강판 부품은 보다 얇고, 보다 강하고, 보다 질긴 제품을 만들어 고객의 욕구를 충족시키는데 초점이 맞추어져 있다. 이에 포스코 광양제철소는 자동차사의 니즈에 부응하고자 올해 2월에 연산 100만개의 부품을 생산할 수 있는 핫프레스포밍 공장을 준공하고 본격적인 부품 생산에 들어갔다.

핫프레스포밍 공법은 소재를 약 930도 이상으로 가열한 후에 프레스에서 성형과 동시에 급속 냉각하여 고강도 자동차 부품을 생산, 가공하는 최첨단 기술로 단순히 고온에서 프레스를 하는 기술개발이 문제가 아니라 이 공법을 적용할 수 있는 소재를 개발하는 것이 관건이었다.

광양제철소는 핫프레스포밍 공법에 적합한 소재를 개발하기 위해 4년간의 연구를 거쳐 작년 2월에 신소재강판을 개발하고 본격적으로 제품화함으로써 초강도 강판 가공기술의 신기원을 마련했다. 신소재강판은 핫프레스포밍 작업후에 내부 강도가 작업전보다 3~4배 커지는 특성을 지닌다.

※냉간가공기법 vs 핫프레스포밍기법

기존의 냉간가공기법으로는 복잡한 성형을 위해 5 ~ 6번의 단계별 프레스를 거쳐야하고, 강판이 원래 형상으로 되돌아 가려하는 '스피링백 현상' 을 해결할 수 없었다. 하지만, 핫프레스포밍기법을 적용하면 단 한번의 프레스로 원하는 형태의 복잡한 성형까지 가능케 되어 기존 원가를 30%까지 줄일 수 있어 가격 경쟁력에서 유리한 고지에 먼저 서게 되는 일석 삼조의 효과를 얻게 된다.